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BeitragVerfasst: Di 1. Jan 2019, 13:39 
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Metalldruck zuhause?! Das glaub ich nicht. Die brauchen viiiiel Power und da wird die Steckdose .net reichen....

Bezüglich Stabilität wird's auch schwer, da müsste es sinterdruck sein ...

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BeitragVerfasst: Di 1. Jan 2019, 16:11 
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Man kann ja mit sehr vielen Materialien arbeiten, aber grundsätzlich sind alle auf Kunststoffbasis.
Die meisten Drucke mache ich mit PLA, wie auch bei dem Motor. Das lässt sich super drucken, fängt aber als normales PLA bei 70°C an weich zu werden. Dann gibt es noch PETG, ist stabiler und hitzebeständiger, aber auch noch gut zu drucken. Am schwierigsten ist ABS, hohe Drucktemperaturen, Verzug beim Abkühlen u.s.w.

Mittlerweile sind aber die Hersteller der Filamente sehr innovativ, es gibt PLA mit Carbonfasern oder auch PLA/PETG welches durch eine nachgeschobene Hitzebehandlung wärmestabiler wird.

Aber wie Zeppo schon schreibt, Metalldruck ist was ganz anderes. Es gibt zwar auch mit Metallpartikeln versetzte PLAs, die optisch an Metall ranreichen. Aber nicht die Stabilität haben.

Was aber für bestimmte Anbauteile denkbar wäre, mit dem Druck eine Rohform für eine Gußform zu drucken. In einer der letzten Oldtimer Markt/Praxis war doch ein Bericht drin, wo es um die Nachfertigung eines Zylinderkopfes ging, am Ende stand nach 3D Scan / Bearbeitung / Ausdruck eine Gußform.

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Grüße aus dem Westerwald

Oliver


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BeitragVerfasst: So 6. Jan 2019, 17:43 
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PLZ: 63477
...erst jetzt gesehen. Sehr beeindruckend.
Toll, das kupplungsfrei zu schaltende Getriebe. Sogar in voller Fahrt vom 5. in R. 8-)

Sehr schön gewordenes und sich anschaulich präsentierendes Modell.


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BeitragVerfasst: Sa 12. Jan 2019, 11:50 
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Sind über Silvester entstanden, hier noch Prototyp unbearbeitet. Drehlager, Gleit- und Druckfläche mussen noch gefräst werden. Das material kann ohne Probleme vergütet werden. Dafür haben wir schon ca. 30 Follower auf Härte geprüft. Da kammen die tollsten Härtegrade heraus :lol: .
Der glänzende Schlepphebel ist ein originaler.

Ein paar ruhige Tage sinnvoll nutzen. :D


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Gruß aus Weselberg

Joe



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BeitragVerfasst: Sa 12. Jan 2019, 13:23 
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welcher TVR: Typ: Sagaris
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Bitte bei mir gleich einbauen Joe... ;-)

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BeitragVerfasst: So 13. Jan 2019, 13:09 
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Die Teile sehen aus als sein sie gusstechnisch hergestellt worden. Ich arbeite in der Produktentwicklung einer Stahlgiesserei und biete gern Hilfe bei solch Projekten an. So wie Olli beschreibt wird jedes Serienteil entwickelt. Bis auf das Sandform drucken verfügen wir über die notwendige Aussstattung.


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BeitragVerfasst: So 13. Jan 2019, 15:01 
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Wichtig ist auf die Länge der Radiusfläche und deren Lage zuachten. Ansonsten kann es passieren, dass das Nockenprofil bis an die Kante läuft. Das verfälscht nicht nur die Erhebungskurve, sondern auch verstärkt auch den Verschleißd er Nockenwelle und des Schlepphebels. Außerdem ermöglicht ein größerer Radiuswinkel auch die Verwendung von "schärferen" Nockenwellen.

Gruß Helmut

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BeitragVerfasst: So 13. Jan 2019, 23:02 
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BeitragVerfasst: Mo 14. Jan 2019, 07:11 
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welcher TVR: .
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Hallo @All,

wie man sieht, wird in den Garagen doch fleißig gewerkelt. :D

@Quroll komme ich bei bedarf gerne drauf zurück. Die sollen eigentlich gedrückt und dann weiterbearbeitet werden. Ich überlege mir gerade on ich die in einem Motor oder nur in einem umgebauten Zylinderkopf teste.

@Helmut
Gebe ich Dir recht. Das Profil ist wichtig und das Haupt Augenmerk. Wir haben die Hebel per CAD Simulation in Verbindung mit Nockenwellenprofiele getestet.
Auch die erforderliche Härte haben wir auf dem Schirm. Die Schlepphebel am Markt haben schon eine gewisse Streuung an Härte :o .
Aber das ist im Druckverfahren alles ohne Probleme zu machen. Die Hebel sind etwa 30% leichter als die Originalen. Bei dem Material ist eine Härte nach Vergütung von 54 HRC kein Problem. Man muss sehen wie das mit den Schwingungen aussieht.
Die Hebel haben im Moment Übermaß. Das ganze wird nochmal überfräst. Da kann man alle Konturen nochmal beeinflussen. Dann das ganze Vergüten . Der Dauertest wird nochmal so eine Sache. :lol:

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Joe



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