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BeitragVerfasst: Do 17. Okt 2013, 18:37 
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Häufig fehlen Befestigungspunkte oder sind abgebrochen bzw. verloren gegange und viele der von TVR
verwendeten Befestigungen rosten sogar im GfK. Schweißen entfällt bekanntlich bei unserern "Schätzchen".

Also ist es eine der Mindestanforderung an neue Befestigungspunkte ....sie sollen nicht mehr rosten ....und dann auch
am besten vielseitig einsetzbar sein....wie z.B. universell verwendbar zum

- Einlaminieren
- Auflaminieren
- Verkleben
- Verbolzen
- Vernieten
- Kontern

und das alles am besten in "Einem" sein. Gut Gewindegrößenunterschiede müssen sein.....aber geht dieses denn in "Einem"?!

Wie fast immer liegt die Antwort doch so Nah wie es beiliegende Bilder zeigen sollen :

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hier wird ein Befestigungspunkt = Compositemutter aus A2/4 in das GfK eingelassen und für ein folgendes Vernieten vorbereitet.
Vorteil ist die einfache Handhabung, schnelle und leichte Montage mit einfachen Mitteln

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solche Verbindungen sind für leichte Verbindungen geeignet müßen aber sofern nach aussen liegend mit PU oder Polyester
abgedichtet werden.

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Klassisch ist z.B. der Fall, daß die von TVR gesetzten Verbindungen an den Scheinwerferbrezeln verloren gingen. Der
erste Tip mit Sika, PU...Silikon (besser nicht) festkleben. Ansich auch richtig nur konnte/kann man mit den verloren
gegangenen Befestigungen die Brezel sehr genau justieren und auch einen leichten "Zugmoment" ausüben welcher beim
reinen verkleben mit PU, Sika o.ä. fehlt.

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Das Brezel hat auflaminierte Commposite - Muttern wit welche sich das Brezel jusieren und anziehen läßt.
!!! Niemals längere Gewindegänge wählen als die der Composite-Mutter + Materialstärke des GfK!!!

Verbindungen die Belastungen aushalten sollen sollten einlaminiert werden. Auch dieses ist relativ einfach. Man bohrt das
Lochmaß der Composite-Mutter (oder Anker) und direkt im Anschluß mit einem stumpf verlaufenden Bohrer oder Senkkopf
nur leicht in das GfK-Material ohne zu durchbohren.

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In die Composite-Mutter die spätere Befestigungsschraube einsetzen und darauf achten, daß die Composite-Mutter
fest/dicht am GfK anliegt und die Fülllöcher der Composite-Mutter für die Polyestermischung frei sind.

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Für schwer belastete Verbindungen den Composite-Anker verwenden, welcher eine
zusätzliche Kontermutter vorsieht.

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An-/ und für sich eine sehr stabile Befestigung die durch das Einlaminieren aber deutlich verstärkt wird.

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Ich halte die Composite - Fastener für einen wichtigen Bestandteil in unseren Werkzeugkästen bzw. Vorratsmaterial
sammt 1-2 m² 180-300er GfK Matten/Gewebe und Polyester samt Härter um kleiner Arbeiten schnell und selber
durchführen zu können.

Um die eventuelle Rückfrage warum nicht Epoxydharz verwenden vorab zu Klären sei erwähnt, daß Epoxydharze erst
vollständig aushärten wenn diese erhitzt werden. Dann werden diese phantastisch doch wer hat eine Wärmekammer
zuhause ?! Moderne kalt härtende (d.h. Raumtemperatur) Polyesterharze sind hervorragend geeignet und auch deutlich
preiswerter und einfacher in der Handhabung.

Nun war zu sehen wie vielfältig diese kleinen Biester sind.......


Grüße

Gregor


Zuletzt geändert von VTautomotive am Fr 18. Okt 2013, 03:21, insgesamt 1-mal geändert.

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BeitragVerfasst: Do 17. Okt 2013, 23:28 
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100 Punkte vorab von mir,
auch wenn ich diese Problematik an meinem GFK-Clipper noch nicht kenne.

Aber ich habe für den Winter 13/14 ein kleines Laminier-Issue.

Melde mich!

LG
maverick

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BeitragVerfasst: Fr 18. Okt 2013, 07:45 
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Hallo Gregor,

sehr interessant - leider habe ich nur Bezugsquellen mit Mindestabnahme von 1000 Stück gefunden. Das war dann doch ein wenig zu viel für den Werkzeugkasten ;) .

Viele Grüße

Konrad

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BeitragVerfasst: Fr 18. Okt 2013, 08:13 
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Anmerkung am Rande (da ich sehr viel mit GFK, CFK und den Harzen arbeite) ->

eine normale Glasfasermatte in Verbindung mit Epoxydharz kann man eigentlich ohne "press-molding" vergessen!
zwar ist das Ergebnis elastisch, aber eben nicht stabil genug!
Die Aushärtung mittels Temperatur funktioniert bei den Standard-Epoxydharzen auch nur bedingt..eine Verarbeitung solcher "Klebereien" und Reparaturen dauert ewig ...aber ist die Oberfläche absolut trocken und klebt nicht mehr, dann ist der Härtungsprozess abgeschlossen...mach ich so eine Verbindung richtig WARM, wird es wieder etwas weicher!
am Besten nimmt man Glasfilamentgewebe und Carbonfasern für Epoxydharze


und -> Polyesterharz
stinkt zwar mehr
ist spröde
hat schlechtere Haftungseigenschaften
aber dafür ist es schneller hart
der Binders in den Glasfasermatten wird durch das Styrol im Harz gelöst, daher eine bessere Bindung zu den Fasern

leider Riesennachteil von GFK mit Polyesterharz auf grosse Flächen: im Prinzip (trotz Beigabe von Wachs) gast das Zeugs bis zu einem halben Jahr, was dazu führt, dass man Monate warten sollte, bis man die Fläche weiterverarbeitet (lackieren)

Für Reparaturen von Halterungen usw. gibt es auch eigene Kitvarianten, die einen höheren Styrolanteil haben, eine zusätzliche Haftbrücke...daher arbeite ich nur dann mit Epoxydharz, wenn die Verbindung nicht unbedingt kraftschlüssig sein muss und die Belastung nur in eine Richtung geht (z.B Zug)


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BeitragVerfasst: Fr 18. Okt 2013, 12:17 
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Also hier gehen die Meinungen bereits leicht auseinander und auch ich bin seit über 50 Jahren mit Booten und Bootsreperaturen im Umgang.

Zum bessern Verständnis der anderen Leser kurze Erläuterung :

"press-molding" beschreibt das Fertigungsverfahren mit je einer Positiv- und Negativform in welche das Glasmattengelege und
das Bindemittel (Polyester oder Epoxyd) eingebracht werden und dorft zur Form verhärten. In den 70-zigern wurde dieses im
Handauflegeverfahren -Gelcoat-Harz-Glassgelege-Harz-Glassgelege- usw nach je Konstruktion gefertigt und dann in der Form
gerpreßt. Hierbei waren jedoch Lufteinschlüsse bei unsauber Arbeit häufig die bei Booten zur berüchtigten Osmose führten

Später kam dann zusätzliche zum reinen Verpressen noch das Vakuum & Injektionsverfahren von dem Bindemittel = Polyester hinzu
um eben diese Lufteinschlüsse durch eine Art "Polyesterdurchspülung" zu verhindern. Dieses Verfahren wurde noch den Holländern
bereits zur Mitte der siebziger entwickelt. Nein.....soweit mir bekannt ist dieses nicht bei TVR eingesetzt worden sondern fortwährend
das "Handauflegeverfahren" von Glasfasermatten/gelege mit/und Polyester in Pressformen ="press-molding"

Epoxydharze haben dann später Einzug gehalten und waren erst im Verbund mit Kohlefasermatten (Carbon = Handelsmarke) die vorher
stoffartig verwebt wurden (Filamentgewebe aus Glas und/oder Kohlefaser) den herkömmlichen Glasfasermatten/Polyesterverbindungen
in "gebackter" Ausführung in Gewichtsersparnis und Festigkeit überlegen. Deren Einsätze sind heute im Rennsport, Luftfahrt etc.
bekannt. Werden aber Epoxyde nicht richtig ausgehärtet (meist durch kontrolliertes Wärmehärten -Tempern- und dosiertes Abkühlen)
neigen diese bei späteren Wärmeeinflüßen z.B. unter straker Sonne wieder weich zu werden. Nur wer will das schon am Auto ?!

Heute gibt es ebenso schnellhärtende Epoxyharze wie aus Polyester. Auch können Epoxydharze hohe Sprödigkeiten erreichen z.B.
im Elektronikbereich als Verguss. Ungeschlagen ist Epoxyd derzeit im Einsatz als "Breitbandklebemittel" da es sich fast mit allem
verbinden läßt.

Nicht stehen lassen kann ich aber die Behauptung, daß GfK mit Polyesterharze Riesennachteile bei größeren Flächen haben soll. Auch
heute sind mir genügend Bootsbauer bekannt die 30-60" Yachten ausschließlich aus diesen Materialien fertigen ...ohne Epoxyd. Auch
im Hochleistungsbereich der Ruderer und Kanuten halten sich die Boote aus Epoxyd mit denen aus Polyester die zu Weltmeister- und
Olympiatitel kamen nahezu die Waage.


Was es nun angeht Schraubverbindungen d.h. Composite-Muttern im GfK unserer TVR o.ä. zu befestigen stelle ich natürlich jedem
anheim die Wahl für Epoxyd oder Polyester zu treffen schließlich leben wir in einem freien Europa und so soll es auch bleiben.


Grüße


Gregor


Zuletzt geändert von VTautomotive am Sa 19. Okt 2013, 03:52, insgesamt 2-mal geändert.

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BeitragVerfasst: Fr 18. Okt 2013, 12:22 
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konrad.holl hat geschrieben:
Hallo Gregor,

sehr interessant - leider habe ich nur Bezugsquellen mit Mindestabnahme von 1000 Stück gefunden. Das war dann doch ein wenig zu viel für den Werkzeugkasten ;) .

Viele Grüße

Konrad



Hallo Konrad,

ich werde bald hierz was in der Rubrik "Angebote nur von gewerblichen Anbietern" einsetzen oder Du schaust jetzt schon mal
vorab bei ebay nach. Weihnachtsangebote folgen ........


Grüße

Gregor


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BeitragVerfasst: Sa 19. Okt 2013, 19:53 
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Registriert: Do 19. Jun 2008, 22:04
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VTautomotive hat geschrieben:

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Zu erwähnen ist noch das zu A4 Composite-Fastener auch nur Edelstahlschrauben A2/A4 genutzt werden sollten, Stichwort Kontaktkorrosion.

Beste Grüße
michael


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BeitragVerfasst: Sa 19. Okt 2013, 20:03 
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Yep....nach dem Laminieren auf jeden Fall.....zu einsetzen und justieren nehmen wir saubere 0815 Teile


Grüße


Gregor


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